Юаньто Электротехника: Задавая новые стандарты в производстве мелющих стержней – Масштабный запуск интеллектуальной линии термообработки
2026-01-26
В таких промышленных отраслях, как горнодобывающая, энергетическая и цементная, мелющие стержни, являясь ключевыми износостойкими компонентами шаровых мельниц и углеразмольных мельниц, напрямую определяют эффективность работы оборудования и затраты на его обслуживание. По сравнению с традиционными стальными шарами, новое поколение мелющих стержней, благодаря превосходной износостойкости, более длительному сроку службы и значительному снижению совокупных затрат, становится основным выбором на рынке. Компания «Хэбэй Юаньто Электромеханическое Оборудование Мануфэкчуринг Ко., Лтд.», опираясь на передовые технологии и богатый опыт в области индукционной термообработки, официально представляет новейшую интеллектуальную линию термообработки мелющих стержней. С помощью системных, точных и экологичных решений мы помогаем клиентам комплексно повысить как качество продукции, так и эффективность производства.
I. Основное назначение оборудования и ценность технологии
Данная производственная линия специально разработана для закалки и отпуска (закалка + отпуск) круглой стали (легированная сталь, нержавеющая сталь и др.). Благодаря точным процессам термообработки круглая сталь достигает диапазона твёрдости HRC 45-55, одновременно повышая свою прочность, вязкость, износостойкость и коррозионную стойкость, что соответствует техническим требованиям к высококачественным мелющим стержням.
Оборудование работает в режиме непрерывной обработки: быстрый нагрев круглой стали до примерно 1000°C, поверхностное упрочнение посредством струйной закалки с последующим отпуском, что завершает полный цикл термического упрочнения и обеспечивает равномерные и стабильные характеристики продукции.
II. Полностью интегрированная система
Линия имеет модульную конструкцию и включает полную систему от подготовки материала до выгрузки готовой продукции:
-
Вибрационный раскладчик: Обеспечивает автоматическое разделение и упорядоченную подачу связанной круглой стали.
-
Рольганговая система транспортировки: Оснащена верхними и нижними прижимными роликами и точным регулированием скорости для обеспечения плавной и равномерной транспортировки круглой стали.
-
Среднечастотная система индукционного нагрева:
-
Блок закалки: Мощный среднечастотный источник питания (конфигурируется от 500-4000кВт) и эффективный корпус индукционной печи для быстрого и равномерного нагрева.
-
-
Блок отпуска: Независимый среднечастотный источник питания и специальная катушка отпуска для точного управления процессом отпуска.
-
-
-
Установка струйной закалки: Использует передовую струйную технологию с точным регулированием расхода и давления для удовлетворения требований к закалке круглой стали различных спецификаций.
-
Центральный пульт управления и автоматическая система загрузки/выгрузки: Интегрирует ПЛК, промышленный компьютер и программное обеспечение управления информацией для достижения полностью автоматизированной работы и интеллектуального контроля всей линии.
-
Полностью автоматизированный механизм загрузки/выгрузки: Соединяет различные процессы, обеспечивая непрерывное производство.
III. Интеллектуальный технологический процесс
-
Загрузка и разделение: Связанная круглая сталь поднимается на вибрационный раскладчик, автоматически разделяется в соответствии с производственным циклом и передается на рольганг.
-
Равномерная подача: Верхние и нижние прижимные ролики направляют круглую сталь в зону индукционного нагрева с заданной скоростью.
-
Ступенчатый нагрев: Круглая сталь последовательно проходит предварительный нагрев, нагрев и температурную гомогенизацию в печи индукционной закалки, с обратной связью и регулированием в реальном времени с помощью инфракрасного измерения температуры.
-
Точная закалка: Нагретая круглая сталь через направляющий механизм выгрузки попадает в установку струйной закалки для получения требуемого упрочнённого поверхностного слоя.
-
Непрерывный отпуск: Закалённая круглая сталь транспортируется по рольгангу в зону индукционного отпуска для снятия напряжений и стабилизации микроструктуры.
-
Выгрузка готовой продукции: Закалённые и отпущенные мелющие стержни автоматически выгружаются на участок сбора или последующей обработки.
IV. Ключевые технологические преимущества и особенности
-
Системное проектирование технологии: Основанное на принципах системной инженерии и термообработки, оптимально интегрирует функции закалки и отпуска, обеспечивая плавный, эффективный и энергосберегающий технологический процесс.
-
Точный контроль закалки: Применяет передовую струйную технологию и специализированное программное обеспечение для закалки. Регулируемые и надёжные технологические параметры обеспечивают стабильное качество обработки круглой стали различных спецификаций (диаметр Φ25–150мм, длина 1,2–9м).
-
Полностью автоматизированное интеллектуальное управление: Обеспечивает автоматический контроль всего процесса от нагрева, закалки, отпуска до транспортировки. Поддерживает сбор данных, хранение процессов и прослеживаемость качества, значительно повышая уровень управления производством.
-
Экологичное и безопасное производство: Заменяет традиционную масляную закалку водной, полностью устраняя загрязнение масляным дымом и риск возгорания. Это значительно снижает нагрузку на окружающую среду и затраты на технологические среды, делая производственный процесс более безопасным и чистым.
-
Широкая адаптивность процесса: Подходит для различных материалов, таких как легированная и нержавеющая сталь, с широким диапазоном температур нагрева (280–1100°C), способна удовлетворять разнообразные потребности в термообработке продукции.
V. Обзор ключевых технологических параметров
-
Применимые материалы: Легированная сталь, нержавеющая сталь и др.
-
Мощность нагрева: 500 – 4000 кВт (настраивается в зависимости от производственных мощностей)
-
Диапазон температур обработки: 280 – 1100 °C
-
Спецификации круглой стали: Диаметр Φ25 – 150 мм, Длина 1,2 – 9 м
-
Целевой показатель твёрдости: HRC 45 – 55
-
-
-
whatsapp
