Линия индукционной закалки и отпуска квадратных и прямоугольных труб 

Линия использует электромагнитный индукционный нагрев для доведения трубы до требуемой температуры закалки и отпуска с последующим распылительным водяным охлаждением и контролируемым повторным нагревом. Благодаря системе управления на базе Siemens PLC весь процесс полностью автоматизирован, прост в эксплуатации и позволяет производителям труб повысить качество продукции при одновременном снижении энергопотребления.

Область применения и основные технические параметры

• Размерный диапазон труб

  • Квадратные трубы: 80 × 80 – 200 × 200 мм

  • Круглые трубы: Ø108 – Ø219 мм

  • Прямоугольные трубы и профили в соответствующем диапазоне размеров

• Толщина стенки: 3 – 8 мм

• Материал: углеродистые и легированные стали

• Скорость линии закалки и отпуска: 10 – 35 м/мин (в зависимости от размера и марки стали)

• Мощность индукционного нагрева: около 750 кВт

• Частота индукционного нагрева: около 3 000 Гц

• Система управления: Siemens PLC с операторской панелью HMI

• Контроль температуры: онлайн-измерение с помощью инфракрасного пирометра

Точные параметры могут быть адаптированы под номенклатуру продукции и требуемую производительность заказчика.

Технологическая схема линии закалки и отпуска

Механическая часть и технологическая схема линии спроектированы для непрерывной и стабильной работы:

1. Подача заготовок краном на накопительную площадку

2. Автоматическая система подачи / до подачи труб

3. Входной рольганг

4. Индукционная система нагрева под закалку

5. Инфракрасный контроль и мониторинг температуры

6. Зона закалки с распылительным водяным охлаждением

7. Выходной рольганг после закалки

8. Транспортировка в зону отпуска

9. Индукционная система нагрева под отпуск

10. Инфракрасный контроль температуры в зоне отпуска

11. Окончательное охлаждение и выходной рольганг

12. Участок охлаждения и сборки готовых труб на стеллажах

Такая компоновка обеспечивает плавный поток материала от загрузки до выгрузки, снижает объем ручного труда и позволяет интегрировать линию в существующие трубопрокатные производства.

Конструктивные особенности и преимущества

1. Энергоэффективный источник питания и индукционный нагрев
   Линия оснащена водоохлаждаемым тиристорным источником питания средней частоты. Высокий КПД индукционного нагрева в сочетании с оптимизированной конструкцией индукторов помогает снизить общее энергопотребление и поддерживать экологичность производства.

1. V-образные ролики для квадратных и прямоугольных труб
   Для обработки квадратных и прямоугольных труб используются наклонно расположенные V-образные ролики. Такое решение улучшает направляющее действие, снижает радиальное биение и способствует сохранению прямолинейности труб при высокотемпературной термообработке.

2. Быстрый нагрев с минимальным окислением поверхности
   Индукционный нагрев средней частоты обеспечивает быстрый и равномерный прогрев стенки трубы. Совместно с контролируемым вращением трубы в процессе нагрева, закалки и отпуска это уменьшает окисление поверхности и помогает добиться хорошей прямолинейности после термообработки.

3. Высокая однородность механических свойств
   После закалки и отпуска трубы получают более равномерное распределение твердости, однородную мелкодисперсную структуру, а также высокую вязкость и ударную прочность, что особенно важно для ответственных конструкционных и механических применений.

4. Прослеживаемость процесса благодаря PLC и HMI
   Система управления на базе Siemens PLC с сенсорной панелью оператора позволяет регистрировать и сохранять ключевые параметры процесса закалки и отпуска: мощность нагрева, температурные кривые, скорость линии, параметры распылительного охлаждения и т. д. Это обеспечивает прослеживаемость партий, облегчает оптимизацию режимов и работу с требованиями заказчиков.

Благодаря сочетанию высокого уровня автоматизации, стабильности технологического процесса и энергоэффективной работы, линия индукционной закалки и отпуска труб производства Yuantuo стала надежным решением для трубных заводов, стремящихся модернизировать свои мощности по термообработке.